История изменений
Исправление tyakos, (текущая версия) :
Давно выбросил Freecad в пользу Fusion360.
Там есть штука «offset faces». Посмотри, есть ли аналог в Freecad.
Но на самом деле это нужно учитывать прямо на стадии проектирования запчасти и закладывать в sketch.
Эмпирически выяснилось, что деталь всегда выступает примерно за половину размера сопла. Т.е. при сопле 0.5мм, деталь становится толще на 0.2мм по каждой выступающей грани.
Так быть не должно. Распечатай 2 калибровочных куба 10^3 и 20^3 миллиметров, измерь. Если 10.210.2 и 20.220.2 – крути extrusion multiplier и extrusion width в слайсере. Если 10.2 и 20.4 – крути steps/mm в прошивке.
Вообще, допуски при 3D-печати – отдельная история. 0.2мм на диаметре – ок для 2х напечатанных запчастей, но не пойдет для пластика и металла или запчастей с разными ориентациями печати. Ещё есть печать резьбы, которая тоже требует своего подхода.
Также при моделировании стоит учитывать вышеупомянутый extrusion width, который также можно подкручивать в слайсере в зависимости от модели. Например, если у тебя стенки 1.5мм, стоит использовать 0.5мм, а не 0.4 или 0.6. В принципе, его можно устанавливать от 1 до 1.5*диаметр сопла.
Если хочешь совета по какой-то конкретной модели – пиши, кидай скриншот. Помогу, чем смогу.
Исправление tyakos, :
Давно выбросил Freecad в пользу Fusion360.
Там есть штука «offset faces». Посмотри, есть ли аналог в Freecad.
Но на самом деле это нужно учитывать прямо на стадии проектирования запчасти и закладывать в sketch.
Эмпирически выяснилось, что деталь всегда выступает примерно за половину размера сопла. Т.е. при сопле 0.5мм, деталь становится толще на 0.2мм по каждой выступающей грани.
Так быть не должно. Распечатай 2 калибровочных куба 10^3 и 20^3 миллиметров, измерь. Если 10.210.2 и 20.220.2 – крути extrusion multiplier и extrusion width в слайсере. Если 10.2 и 20.4 – крути steps/mm в прошивке.
Вообще, допуски при 3D-печати – отдельная история. 0.2мм на диаметре – ок для 2х напечатанных запчастей, но не пойдет для пластика и металла или запчастей с разными ориентациями печати. Ещё есть печать резьбы, которая тоже требует своего подхода.
Также при моделировании стоит учитывать вышеупомянутый extrusion width, который также можно подкручивать в слайсере в зависимости от модели. Например, если у тебя стенки 1.5мм, стоит использовать 0.5мм, а не 0.4 или 0.6. В принципе, его можно устанавливать от 1 до 1.5*диаметр сопла.
Если хочешь совета по какой-то конкретной модели – пиши. Помогу, чем смогу.
Исходная версия tyakos, :
Давно выбросил Freecad в пользу Fusion360.
Там есть штука «offset faces». Посмотри, есть ли аналог в Freecad.
Но на самом деле это нужно учитывать прямо на стадии проектирования запчасти и закладывать в sketch.
Эмпирически выяснилось, что деталь всегда выступает примерно за половину размера сопла. Т.е. при сопле 0.5мм, деталь становится толще на 0.2мм по каждой выступающей грани.
Так быть не должно. Распечатай 2 калибровочных куба 10^3 и 20^3 миллиметров, измерь. Если 10.210.2 и 20.220.2 – крути extrusion multiplier и extrusion width в слайсере. Если 10.2 и 20.4 – крути steps/mm в прошивке.
Вообще, допуски при 3D-печати – отдельная история. 0.2мм на диаметре – ок для 2х напечатанных запчастей, но не пойдет для пластика и металла или запчастей с разными ориентациями печати. Ещё есть печать резьбы, которая тоже требует своего подхода.
Также при моделировании стоит учитывать вышеупомянутый extrusion width, который также можно подкручивать в слайсере в зависимости от модели. Например, если у тебя стенки 1.5мм, стоит использовать 0.5мм, а не 0.4 или 0.6. В принципе, его можно устанавливать от 1 до 1.5*диаметр сопла.